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05.09.2016

Schränke to go

Die Wirtschaftsjunioren besuchten im August die Windischeschenbacher Volante GmbH.

Wenn die Windischeschenbacher Volante Verkleidungssysteme GmbH Tische, Schränke oder Trennwände herstellt, gehen diese anschließend auf große Fahrt – und das nicht nur einmal. Denn der Traditionsbetrieb stattet Europas Züge aus.

Holz, das nicht brennt, Klebungen, die sich nie wieder lösen, Papier, das ganze Wagenteile voneinander abtrennt: Das sind die Stoffe, aus denen 70 Mitarbeiter in Windischeschenbach Reiseträume machen – zumindest für alle, die gern Zug fahren. Momentan allerdings staubt es in der Werkstatt gewaltig, denn die Holländische Bahn hat 8.000 Klapptische bestellt. Diese sind aus Kunststein, einem eher untypischen Material für den Innenausbau von Zügen und bei der Verarbeitung mit unangenehmen Begleiterscheinungen ausgestattet.

Was die Oberpfälzer erst austüfteln und anschließend in Serie produzieren, fährt durch neun Länder Europas. Sie liefern nach Madrid ebenso wie nach England. Etwa 40 Projekte laufen in der Regel parallel, im Jahr setzt Volante damit rund sieben Millionen Euro um. Seit 1998 besteht das Unternehmen in seiner heutigen Form.

Selbstständig gemacht hat sich Volantegründer und -Geschäftsführer Erich Sperber bereits 1986, damals gründete er einen klassischen Objekteinrichtungsbetrieb. Erstmals mit Zügen kam das Unternehmen 1996 über das ehemalige Weidener DB-Fahrzeugwerk PFA in Berührung.

Später schloss sich Sperber mit einem niederländischen Partner zusammen, gemeinsam verfügte man jetzt über zwölf Mitarbeiter in Deutschland und 40 in Holland und England. „Mit dieser Größe konnten wir dann auch bei Siemens anklopfen“, erinnert sich Sperber. Aus derselben Zeit stammt auch der Name Volante, den Sperber aufgrund seines Wohlklangs auch nach dem Konkurs der ausländischen Partnerfirma beibehielt. Das verriet er den Wirtschaftsjunioren bei ihrem Betriebsbesuch im August.

Wie die ausländische Partnerfirma geriet auch die deutsche Volante in die Krise, kam aber durch sie hindurch, weil Sperber während der Insolvenzphase der PFA weiterhin Aufträge für den angeschlagenen Betrieb ausführte – konkurrenzlos, da dies kaum ein anderer wagte. Der Mut wurde belohnt, bald darauf zeigte Siemens Interesse an den Oberpfälzern und blieb bis heute wichtigster Kunde.

Tüfteln bis zur Serie

Ob Gepäckregal, großer Einbauschrank oder Deckenverkleidung: Für die meisten Produkte aus dem Hause Volante gilt heute, dass der Serie ein längerer Konstruktionsprozess vorausgeht. „Nicht immer geht es dann so, wie der Kunde es sich vorstellt, aber wir haben immer eine Lösung, die funktioniert“, so Sperber.

Was simpel klingt, ist nicht immer einfach. Denn auf der Schiene wirken Kräfte, die besondere Anforderungen an das Mobiliar und die Verkleidung stellen. Hinzu kommt das Design, wie etwa im neuen ICE 4, bei dem viele der 20 verschiedenen Schränke und Verkleidungen mit Rundungen versehen sind. Damit diese besonders wirtschaftlich und stabil aus den 3D-Modellen der Kunden entstehen, sind Kreativität und Sachverstand gefragt. Lösungen von der Stange interessieren Sperber ohnehin nicht sonderlich.

Das gilt auch für den eigenen Betrieb. Als aufgrund steigender Auftragszahlen und wachsender Belegschaft 2010 ein neues Gebäude her musste, beauftragte der Geschäftsführer für das Projekt nicht etwa ein Architekturbüro. Er stellte lieber eine große Platte nebst einem Berg Holzklötzchen auf, die die einzelnen Maschinen symbolisieren sollten. Die Mitarbeiter waren dann aufgerufen, ihre künftige Werkstatt auf der Platte selbst zu planen. Dass dies funktioniert hat, zeigt die Tatsache, dass die Werkstatt anschließend nicht nur so gebaut wurde, sondern auch heute noch genutzt wird.

Probieren geht über studieren

Freilich sind inzwischen wichtige Neuerungen hinzukommen, die man nicht vermuten würde – etwa ein Testlabor. Denn von theoretischen Berechnungen hält Sperber nicht viel. Welche klimatischen Bedingungen ein neuer Kleber aushält, das testet er lieber selbst und setzt seine Klebungen Temperaturen von +80 bis -40 Grad Celsius aus. Kommt die Klebung heil heraus, wird der Klebstoff verwendet.

Dabei ist es nicht allein das Unternehmen selbst, dass sich so strenge Qualitätsvorgaben gibt. Die Auftraggeber fordern zum Beispiel, dass Tische einen Zug von 90 Kilogramm aushalten, ehe sie aus dem Leim gehen. Oder dass Trennwände erst bei 700 Grad brennen, ganz ungeachtet der Frage, ob solche Bedingungen jemals in der Realität entstehen könnten.

Eine Menge von dem, was im Zug nach Kunststoff aussieht, ist daher in Wahrheit Holz – oder Papier. Holzplatten brennen nicht, weil sie aus schwer entflammbarem beschichteten Sperrholz sind; andere Platten entstehen aus vielen übereinander mit Harz verklebten Papierschichten und sind dabei unglaublich stabil, was auch die Junioren staunend zur Kenntnis nahmen.

Denn so viel High-tech hätte kaum einer hinter der den vermeintlich schlichten Produkten vermutet. Umso mehr blieb der Besuch, den Volante-Mitgeschäftsführer und WJ-Mitglied Michael Sperber angeregt hatte, in nachhaltiger Erinnerung.