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14.06.2016

Felsen-Eldorado

Die Wirtschaftsjunioren inmitten der Granitwelten der Granitwerke Baumann GmbH in Flossenbürg.

Wer auf Granit beißt, hat einen schweren Stand. Die Wirtschaftsjunioren Nordoberpfalz mussten bei der Betriebsbesichtigung der Granitwerke Baumann aber eher sicherer Stand beweisen.

Die größte und spektakulärste Bestellung kommt derzeit aus den USA: Fünf mal fünf Meter Felsblock soll dort der Kreation eines Kunstwerks dienen. Für die Granitwerke Baumann ist das kein Problem: Professionell aus dem Steinbruch gebrochen ist der gewaltige 200-Tonnen-Koloss schnell – allein der Transport ist unmöglich, sind doch etwa Autobahnbrücken nur vier Meter hoch.

Die meisten Kunden stellen sich denn eher kleinere und handlichere Formate vor. Hauptabnehmer der Granitwerke Baumann ist die öffentliche Hand. Städte und Gemeinden ordern Granitpflastersteine in Größenordnungen von neun bis 25 Zentimetern und gestalten damit Plätze und Wege. Eines der größten Projekte in der jüngeren Vergangenheit war die Innenstadt von Stuttgart, ein wichtiges in der Gegenwart ist die Sanierung der Steinernen Brücke in Regensburg, für die die Flossenbürger liefern dürfen.

Seit 2004 in der Baumann-Gruppe

Rund 14.000 Tonnen Granit verarbeiten die etwa 25 Mitarbeiter jedes Jahr, gebrochen wird aus vier Steinbrüchen in Flossenbürg und in Tschechien. Als Nachfolger der ehemaligen Granitwerke Jakob gehören die Granitwerke Baumann seit 2004 zur Dr. Baumann Unternehmensgruppe. Die Gruppe beschäftigt über 500 Mitarbeiter und unterhält 14 Produktionsstätten im nordbayerischen Raum. Einen Betrieb, die Rofitec Maschinen- und Anlagenbau GmbH in Störnstein, leitet Juniorin Winnie-Anna Hauser. Neben der Gewinnung und Verarbeitung von Granit und dem Maschinenbau ist die Gruppe in der Metall- und Stahlverarbeitung aktiv und beliefert etwa die Automobilindustrie.

Ob diese Fülle an Betrieben eher ein Vorteil sei oder doch schwierig in der Gänze zu überblicken? Das erfuhren die Wirtschaftsjunioren von Firmenchef Dr. Baumann persönlich, der sich Zeit für die Besichtigung genommen hatte. „Tatsächlich konnten wir die Wirtschaftskrise dadurch gut überstehen, dass wir alles, was die einzelnen Firmen benötigten, selbst hergestellt haben und kaum noch Aufträge nach außen gegeben haben“, erklärte Baumann den Junioren.

Maschinenlaufzeiten und Diamantschneideblätter

Dabei sei der Konkurrenzkampf im Bereich Naturstein in den vergangenen Jahren mörderisch gewesen. Vor allem aus China käme der billige Granit, der es nicht nur den Flossenbürgern auf dem Markt schwer gemacht hätte. Doch mittlerweile setze ein Umdenken ein, einige Kommunen hätten schlechte Erfahrungen mit dem Granit gemacht, der „zu einem Preis angeboten wird, bei dem wir immer wieder stauen, wie so etwas möglich ist“, so Baumann.

Heute funktioniere Wettbewerbsfähigkeit vor allem über die Auslastungszeiten von Maschinen. Während der Betrieb Ende der Achtziger Jahre noch über 100 Mitarbeiter beschäftigt hat, sind es derzeit gerade einmal noch gut zwanzig. Vieles von dem, was früher Handarbeit war, leisten heute die Maschinen.

Zum Beispiel die gigantischen Schneidemaschinen, deren mit Diamanten besetzte Schneideblätter sich mit zwei Metern Durchmesser in die vorbereiteten Felsblöcke beißen und exakte Scheiben abtrennen. Tatsächlich sind die für die Schneideblätter notwendigen Industriediamanten einer der Hauptkostenfaktoren in der Produktion. Gebrochener Granit ist daher deutlich günstiger als geschnittener.

Fels im eigenen Garten

Da hörten viele Junioren genauer hin, denn bei der eigenen Gartengestaltung ist Granit die erste Wahl. Doch Baumann liefert nicht an Endkunden, sondern  überwiegend an Architekten und Steinmetzbetriebe. Um ihnen vor Augen zu führen, was Granit alles kann, hat die Unternehmensgruppe „Granitwelten“ angelegt; riesige, gezackte Felsscheiben zwischen Zierkies und vergoldeten Findlingen.

Bevor der Stein allerdings solch pittoreske Formen annehmen kann, muss er in Schwerstarbeit aus dem Fels gebrochen werden. Auch heute noch wird dazu zunächst gebohrt, dann mit geringen Mengen Sprengstoff eine kleine Kluft erzeugt, in die schließlich Keile getrieben werden, um den Stein dann so abzuspalten, dass er ideal verarbeitet werden kann.

Wie unwegsam das Gelände dabei sein kann, erlebten die Junioren am eigenen Leib, als sie hoch hinauf zur Abbruchkante im Steinbruch stiegen. Dort, wo noch die Bohrlöcher markiert waren, die Spuren der letzten Sprengungen schwarz am Gestein zu sehen waren, fiel es leicht, sich vorzustellen, dass Steinbrucharbeiter auch heute noch ein aufzehrender Beruf ist.

KZ-Abbruchkante in Sichtweite

Unübersehbar von dort oben war auch die historische Abrisskante, der Teil des Steinbruchs, in dem während der NS-Zeit KZ-Häftlinge zur Arbeit gezwungen wurden. „Der Teil ist ein Bodendenkmal, und wir bauen dort heute selbstverständlich keinen Granit ab“, stellte Baumann klar. Das Gräuel der damaligen Zeit sei nicht der Stein an sich gewesen, sondern die menschenunwürdige Behandlung durch das Terrorregime der Nazis. Dennoch tat so mancher den Abstieg mit gräulichen Bildern im Kopf.